Ingénierie des procédés : de la matière à la performance industrielle
De la compréhension de la matière à la performance industrielle.
Chez POITTEMILL GROUP, nous concevons, testons et optimisons les procédés de broyage, de classification et de traitement des poudres depuis près d’un siècle.
Notre mission : aider les industriels à tirer le meilleur parti de leurs équipements existants, à gagner en performance, et à réduire leur empreinte énergétique grâce à une approche d’ingénierie complète – de l’audit à la mise en oeuvre.
Une approche intégrée de l’ingénierie des poudres
Optimiser un procédé ne se limite pas à un diagnostic.
Notre approche repose sur la compréhension et la maîtrise des trois piliers fondamentaux :
La matière — comprendre sa structure, sa variabilité, son comportement mécanique et thermique.
L’outil — adapter les paramètres du broyeur, du classificateur ou du système d’aspiration à la nature du produit.
Le procédé — équilibrer les flux de matière et d’air pour maximiser le rendement, la stabilité et la sécurité de production.
Cette vision globale nous permet d’intervenir sur tout type d’installation :
- Broyeurs à impact, pendulaires, à compression ou à attrition
- Classificateurs dynamiques et circuits fermés
- Systèmes d’aspiration, filtration, dépoussiérage et sécurité ATEX
De l'audit à la mise en oeuvre : une démarche éprouvée par près d'un siècle d'ingénierie
Avec près de 100 ans d’expérience dans la conception et l’optimisation de procédés de broyage, de classification et de séchage en voie sèche, POITTEMILL GROUP a développé une méthode d’ingénierie reconnue dans les secteurs minéral, chimique, cosmétique, pharmaceutique, agroalimentaire et biomasse.
Notre approche repose sur la rigueur scientifique, l’expérience industrielle et la validation expérimentale à chaque étape.
Chaque étape vise un objectif simple : produire plus, consommer moins et valoriser mieux.
Ce que POITTEMILL propose :
Diagnostic et audit de performance industrielle
Nos ingénieurs procèdent à une analyse complète du procédé existant, sur site ou à distance, à l’aide d’outils de mesure et de simulation internes :
Analyse granulométrique détaillée (courbes PSD D10, D50, D90, contrôle des échappées et de la distribution des fines)
Bilan matière et énergétique du circuit complet (broyeur, classificateur, filtration, transport pneumatique)
Mesure de dépression, température et vitesse d’air pour identifier les pertes de charge et les déséquilibres de flux
Évaluation du rendement global (rapport consommation spécifique / débit effectif / rendement granulométrique)
Inspection mécanique et vibratoire des organes de broyage et de classification
Ces données permettent d’établir un diagnostic de performance chiffré et d’identifier les leviers d’amélioration concrets : vitesse rotor inadaptée, flux d’air insuffisant, recirculation excessive ou désalignement du circuit d’air.
Simulation, modélisation et essais en station pilote
Avant toute recommandation, nous validons nos hypothèses expérimentalement dans nos deux stations d’essai (France et Thaïlande), équipées de broyeurs et classificateurs de toutes tailles :
Reproduction fidèle des conditions industrielles : densité apparente, granulométrie d’entrée, taux d’humidité, température.
Variation contrôlée des paramètres de broyage (vitesse rotor, flux d’air, ouverture de grille, débit d’alimentation) pour mesurer l’impact sur la distribution granulométrique et la consommation.
Utilisation de capteurs de température et de pression différentielles pour éviter tout échauffement ou colmatage de produits sensibles (protéines, graisses, sucres).
Modélisation CFD (Computational Fluid Dynamics) des flux d’air et de particules pour valider la géométrie du circuit et prédire les performances en conditions réelles.
Chaque essai est documenté dans un rapport complet avec courbes PSD, bilans énergétiques et photos de produit, servant de base au dimensionnement final.
Optimisation et mise en oeuvre industrielle
Une fois les paramètres optimaux définis, nos ingénieurs accompagnent la mise en œuvre concrète sur site :
Réglage des vitesses de rotation, de la pression d’air et des débits d’alimentation
Reconfiguration des boucles de recirculation et ajustement du ratio air/produit
Adaptation de l’organe de broyage ou du classificateur selon la nature du produit (impact, friction, compression, attrition)
Vérification de la stabilité thermique et mécanique du procédé
Mise à jour des éléments critiques : filtres, turbines, roulements, instrumentation
Nous intervenons en supervision, assistance technique ou maîtrise d’œuvre complète, avec transfert de savoir-faire vers vos opérateurs.
Validation, contrôle et maintien des performances
Chaque projet fait l’objet d’un suivi métrologique et granulométrique pour valider les gains obtenus :
Contrôle comparatif avant/après (D90, rendement, consommation spécifique, taux de fines)
Rapports de tendance et fiches de performance client
Intégration possible d’un système de mesure en ligne pour le suivi continu de la PSD et du débit produit
Ajustements finaux réalisés sur site jusqu’à stabilisation du procédé
Les résultats sont quantifiés, documentés et reproductibles, conformément à notre engagement d’ingénierie appliquée.
Exemples de gains constatés après optimisation POITTEMILL
| Secteur | Produit traité | Action menée | Gain obtenu |
|---|---|---|---|
| Minéral | Carbonate de calcium | Classificateur dynamique SHR + ajustement air de balayage | +25 % de débit / –18 % d’énergie |
| Agroalimentaire | Farine de pois (fractionnement sec) | Passage impact → attrition + optimisation séchage & circuit d’air | D90 de 250 µm → 120 µm, pureté protéique améliorée |
| Chimie fine | Pigments synthétiques | Optimisation recirculation & débit d’air | Homogénéité +35 % / pertes matière –20 % |
| Cosmétique | Silice hydratée | Recalibrage rotor & tamis + réduction vitesse | D90 constant ±20 µm sur 8 h |
Nos expertises techniques
Nos compétences couvrent l’ensemble des opérations unitaires en voie sèche :
Broyage et micronisation
Classification dynamique et sélection granulométrique
Séchage en voie sèche / attrition
Mélange, homogénéisation et revamping d’ateliers existants
Instrumentation, pilotage et mesure en ligne
Nous intervenons sur une large gamme de produits :
minéraux, biomasses, coproduits agroalimentaires, poudres animales, ingrédients cosmétiques, polymères, ciments alternatifs, poudres techniques, etc.
Performance, fiabilité, sobriété énergétique
L’optimisation d’un atelier existant peut générer jusqu’à 30 % d’économies d’énergie et jusqu’à 50 % de gain de capacité, selon la configuration.
Nos interventions ciblent :
Le réglage précis des vitesses, débits et pressions
L’optimisation du circuit de recirculation
Le contrôle de la température produit et de l’air de balayage
La modernisation du système de dépoussiérage et de filtration
Résultat : une production plus stable, une maintenance réduite et une consommation maîtrisée.
Ingénierie responsable et durabilité
Nos solutions s’inscrivent dans une démarche d’industrie bas-carbone et durable :
Réduction des pertes matière et des émissions fines
Diminution de la consommation énergétique spécifique
Valorisation des coproduits et des matières secondaires
Éligibilité au Crédit d’Impôt Recherche (CIR) et aux dispositifs BPI / ADEME
Parce qu’optimiser un procédé, c’est aussi préparer l’avenir de votre production.
Pourquoi POITTEMILL ?
Fabricant et ingénieur : nous concevons et maîtrisons nos propres broyeurs, classificateurs et lignes complètes.
Près d’un siècle d’expérience industrielle, au service des poudres fines et ultra-fines.
Deux centres d’essais internationaux (France / Thaïlande) pour valider chaque solution avant mise en œuvre.
Des ingénieurs de procédés spécialisés par secteur d’activité.
Un accompagnement terrain, jusqu’à la performance finale.
Parlons de votre projet
Chaque procédé est unique.
Nos ingénieurs peuvent vous accompagner pour analyser vos lignes existantes, identifier les leviers de performance, et proposer une feuille de route concrète d’amélioration.
Contactez nos experts en ingénierie des procédés
et découvrez comment POITTEMILL peut transformer vos performances industrielles.